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Cessna 182 in Polistirolo

I miei Interessi > Aereomodellismo
 

Cessna 182 in polistirolo by Tj
ala : 1450 mm
fuso: 1070 mm
peso: 1000/1400 gr
motore: TR 35-36B 1300kv Brushless Outrunner (Eq:2814)
regolatore: 40A
batteria: 2200mAh 3celle 25c
elica: APC 11x5.5-E
servi:5x hxt 900 ( 2x alettoni,1x timone,1x elevatore,1x sterzante anteriore)

note:corsa gas ridotta al 75% per limitare l'assorbimento di corrente del motore ai 35A

struttura realizzata in sezioni di polistirolo ricavate da un pannello da 100x500x1000 tramite TGA

Tutto il progetto QUI , la discussione sul forum QUI

cessna1 cessna2 cessna3

innanzitutto aprendo il file .rar troverete diversi file .cnc e alcune immagini che aiutano nelle varie lavorazioni...

la mia procedura di lavoro prevede uno o + pannelli da cui vengono ricavati i vari blocchi che poi andremo a lavorare...
apriamo quindi il file "blocchi.jpg"... vedremo una serie di riquadri nomenclati con delle lettere o dei numeri... rappresentano le varie sezioni della fuso generalmente... le ritroviamo viste lateralmente nel file "sezioni.jpg"

questi 2 file ci permettono di sapere "cosa tagliare e dove" : per esempio.. la sezione della fusoliera "M" è ricavata dai blocchi M accoppiati... come accoppiarli ce lo dice il file di taglio "fuseMM.cnc" dove troviamo le dimensioni del bloccoM e come posizionarlo sulla nostra CNC...

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ma facciaqmo un passo in dietro ...

e partiamo col posizionare il nostro pannello sulla CNC...
lo spessore del pannello lo si trova direttamente guardando il file di taglio "blocchi.cnc" (basta guardare il valore di Z)...in questo caso useremo un pannello di spessore 100mm
carichiamo il file "blocchi.cnc" e partiamo col taglio...


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otteniamo tutti i blocchi della nostra fusoliera... nominiamoli come nel file "blocchi.jpg"
ed avremo una + chiara visione di cosa dovremo usare per fare cosa...

otteniamo questo....


ora procediamo al taglio delle varie sezioni...
per esempio prendiamo i blocchi "O P Q"
da questo blocco otterremo i blocchi O - P - Q appunto, non è necessario separare i 3 blocchi ma bisogna fare attenzione quando li si lavora di partire sempre dal + grande (sulle Z) in questo caso dovremmo partire dal blocco Q... ma inavvertitamente son partito di fretta col blocco O

caricando il file "fuseOO.cnc" vediamo che in Y occorre un blocco alto 200mm, lo otteniamo sovrapponendo le 2 serie OPQ .
posizioniamo i blocchi e tagliamo...

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otteniamo la sezione OO ...
estraiamo le 2 metà della fuso e asportiamo la linguetta di 1mm che collegava le stesse..


carichiamo il file "fusePP.cnc" e spostiamo il nostro blocco OPQ , posizioniamolo in modo da tagliare il blocco P ...
tagliamo facendo attenzione che in fase di posizionamento la macchina va alla velocità max mentre la temperatura del filo è regolata per tagliare alla velocità massima della sezione... questo vuol dire che il filo non è sufficentemente caldo per un avanzamento cosi veloce... occorrerebbe perciò rimuovere con un cutter dal blocco OPQ la linguetta inferiore della lavorazione del blocco O in moodo che il filo sia libero di posizionarsi fino alla posizione 0 di taglio...


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procediamo quindi a caricare il file "fuseQQ.cnc" , posizioniamo quello che rimane del blocco OPQ in modo da tagliare il blocco Q..
abbiamo cosi ottenuto le 3 sezioni O - P - Q

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tagliamo allo stesso modo le altre sezioni di coda...N-M-R-S-T
la sez. M è un po particolare perchè incorpora quello che sarà lo sportello di accesso ai servi ELEVATORE e TIMONE
come per le altre sez ci avvaleremo dell'aiuto di un cutter per estrarre la fuso dal blocco tagliato...

 
la sezione S invece incorpora una fessura che dovrà ospitare il direzionale ...
una volta rimossa la linguetta di 1mm che collega le 2 metà ed unite le stesse sarà evidente lo scasso...


giunti a questo punto siamo praticamente a metà della fuso...
ora si comincia a toccare con mano le generose dimensioni della fuso...



passiamo ora alle sezioni di testa :

da fare attenzioni alle prime A-B-C queste si scompongono in una parte superiore ed in una inferiore... questo perchè la superiore farà da coperchio al vano che racchiuderà motore,regolatore,batteria,ricevente e sterzo volendo...
asportiamo quindi anche la linguetta da 1mm che collega le parti sotto da quelle sopra..


la sezione + ostica da realizzare è la A in quanto raggiunge una forte rastremazione...
come tutte le sezioni di testa che generalmente presentano questo inconveniente si può ovviare alla vecchia maniera...

in pratica dal file di taglio "fuseAA" si deve spuntare la casella "different root/tip"
e caricare nel profilo "root" il file "fuseA1.dxf"
automaticamente viene aggiornata la "cord" che in pratica è la dimensione del blocco
noi dovremo solo modificare gli altri valori copiandoli dalla colonna del "tip"

a questo punto in pratica taglieremo solo il blocco diritto , senza rastremazioni e procederemo poi in seguito a cartavetrarlo per renderlo come da progetto...
poi al max vi mostro praticamente come si procede...

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finito di tagliare tutte le sezioni proviamo a dargli una preassemblata per gustarne il profilo...

 

passiamo ora agli scassi primari... canopy+ala e elevatore
in supporto per il posizionamento corretto delle sezioni rispetto al file di taglio è il file
"scassi_canopy.jpg"
da questo file vediamo che dobbiamo posizionare la serie di blocchi DEF-GH-IL-M-N sul piano con lo spigolo inferiore del blocco N a 2cm da quello che virtualmente sarebbe l'inizio del blocco di taglio

apriamo il file "scasso ala_canopy.cnc" in GMFC , andiamo in CUT e impostiamo OffsetX0 a 20...
in pratica dallo 0 posizione in cui si trova il filo sulle X all'inizio dello spigolo inferiore del blocco N devono esserci 4cm... 2cm letti da file "scassi_canopy.jpg" e 2cm che abbiamo impostato noi ...

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per bloccare i vari blocchi tra di loro io uso adesivo di carta posto dove non dia poi fastidio durante il taglio degli scassi...
fate ben attenzione ad allineare il tutto alla vostra griglia poichè un errato posizionamento potrebbe introdurre grosse svergolature dopo...

ora passiamo alla sezione S
per tenerla in posizione io interpongo tra le 2 metà un supporto... in questo caso un pezzetto di foam (styrodur per esattezza) ,depron uno sfettato che avete in giro.. insomma qualcosa con cui ci si posso poi aiutare per orientare e bloccare il pezzo


sempre dal file "scassi_canopy.jpg" recuperiamo la posizione di taglio ... 1cm che dovremo ricordarci di sommare alla OffsetX0 per avere la posizione di taglio corretta!


a questo punto possiamo passare agli scassi secondari ...

questi li ho preferiti lasciare da fare a mano in modo da poterli personalizzare a seconda delle proprie esigenze...

muniamoci di un piccolo cutter e procediamo ...
sezione M : realizziamo gli scassi per posizionare i servi per elevatore e timone
le dimensioni devono poter ospitare 2 servi (io ho usato degli HXT900)


a questo punto con una penna segnamo il profilo interno della sezione M sulla sezione N
dividiamo la sezione N dalla M e tracciamo sulla sezione N 2 linee come da figura che partono dagli angoli A ed A' passando poi per il punto di intersezione fino all'estremita del profilo...
queste saranno le linee di fissaggio del carrello posteriore... mentre il profilo della sezione M sulla N lo dovremo riprodurre da un pezzo di compensato ed incollarlo in quella posizione per fissarci il carrello posteriore... ma lo vedremo dopo




ora tracciamo sul sotto del blocco C lo scasso che ospiterà il supporto per il carrello anteriore sterzante ... andremo ad inserire un legno 5x30x40 (o se avete del compensato da 3mm 6x30x40 accoppiandone 2 strati )forato al centro per ospitare lo stelo del carrello



ora il blocco "IL" come da foto realizziamo lo scasso per far passare i fili dei servi verso il vano anteriore


ora i blocchi DEF-GH
dobbiamo mantenere un bordo di 2cm .. tracciamo e tagliamo lo scasso del canopy


continuiamo con lo scasso per lo sterzante sul blocco C...
aiutiamoci con un cutter per realizzare lo scasso...

  
procediamo quindi sul blocco B con lo scasso per il fissaggio supporto motore...

  
passiamo ora alle ali... ho aggiornato il file .rar con alcuni file per agevolare il taglio ali...
ho inserito nel file :

blocchiALI.cnc ----> per ricavare i blocchi delle ali dal pezzo che ci era avanzato
dal taglio del pannello da cui abbiamo ricavato i blocchi della fuso

estremitasx.cnc e radicesx.cnc ----> per ricavare le parti di ala sinistre senza dover allineare sulla destra della macchina i blocchi (ho notato che in questo modo vengono meglio che non splittanto l'opzione "ala dx ed ala sx" in fase di taglio)

carichiamo quindi il file blocchiALI.cnc , posizioniamo il pannello rimasto e ricaviamo i blocchi per le ali


a questo punto dobbiamo ricavare 4 blocchi che costituiscono l'ala

ALAradice + ALAestremita che sono la semiala destra
ALAradicesx + ALAestremitàsx che sono la semiala sinistra

partiamo dalla "alaRADICE.cnc" destra

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ruotiamo il pannello di 180° sul piano di taglio , carichiamo "aliRADICEsx.cnc" sinistra
e tagliamo ...

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ora ruotiamo il pannello di 180° ma lungo la X il modo da portare i blocchi di taglio delle estremita vicino al piano di taglio...

carichiamo "alaESTREMITA.cnc" destra



ora ruotiamo di 180° sul piano di taglio e carichiamo "alaESTREMITAsx.cnc" sinistra

tagliate le 4 sezioni ed unite ...




una vista d'insieme ...



prepariamo ora l'occorrente per ricavare i piani di coda...

per questi piani uso generalmente degli sfettati di "STYRODUR" è quello verde per edilizia che costicchia più del polistirolo ma è molto + denso e a diversità del "DOW" blu è meno rigido e leggermente + flessibile ... è leggermente meno tenace del "depron" ma da un pannello da 60mm di "STYRODUR" si possono ricavare tranquillamente 6-7 pannelli con caratteristiche abbastanza simili al "DEPRON" ad un costo decisamente inferiore!!!



quando sfetto un pannello parto dall'alto verso il basso con delle passate da 900mm sulle X
quado ci si sposta manualmente sulle Y occorre tener conto dell'irraggiamento del filo...
quindi nel mio caso per ottenere uno sfettato da 8mm di spessore ho dovuto dare uno spostamento sulle Y di 9mm.

sfetto sempre tutto il pannello lasciando la prima passata in alto un 3mm sotto lo spigolo per "raddrizzare" la passata di riferimento!



quindi continuo a sfettare tutti gli spessori che mi possono servire... da 9-8-7-6 mm
fino alla base del pannello



alla fine avremo un bel po di pannelli pronti all'uso :D

 
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